Q345B直缝钢管按生产工艺可分为高频直缝钢管和埋弧焊直缝钢管。埋弧焊直缝钢管按其不同的成型方式又分为UOE、RBE、JCOE钢管等。
钢管的高频焊接正是利用交流电的趋肤效应和邻近效应，钢材（带钢）经滚压成型后，形成一个截面断开的圆形管坯，在管坯内靠近感应线圈中心附近旋转一个或一组阻抗器（磁棒），阻抗器与管坯开口处形成一个电磁感应回路，在趋肤效应和邻近效应的作用下，管坯开口处边缘产生强大而集中的热效应，使焊缝边缘迅速加热到焊接所需温度经压辊挤压后，熔融状态的金属实现晶间接合，冷却后形成一条牢固的对接焊缝。
高频焊接是根据电磁感应原理和交流电荷在导体中的趋肤效应、邻近效应和涡流热效应，使焊缝边缘的钢材局部加热到熔融状态，经滚轮的挤压，使对接焊缝实现晶间接合，从而达到焊缝焊接之目的。高频焊是一种感应焊（或压力接触焊），它无需焊缝填充料，无焊接飞溅，焊接热影响区窄，焊接成型美观，焊接机械性能良好等优点，因此在钢管的生产中受到广泛的应用。
国内外油气长输管线用管对比经过两年多的攻关，“西气东输”干线的管道焊接已经全部完工，东段已经开始向沿线供气。整个“西气东输”工程所用国产化钢管的总长超过了2000km，占该工程全线3900km管线的52%。在“西气东输”工程的推动下，我国油气长输管线用管的制造能力和技术水平有了很大的提高，取得了历史性的飞跃，目前从产能上已能基本满足国内管线建设的需要。但是在制造技术和质量控制手段上还有许多工作要做。
两年多来，中国石油天然气集团公司多次组团对欧洲、北美和日本的油气长输管线用管生产线进行了考察，考察结果对我国油气长输管线用管生产技术的提高有很好的指导作用。从中也看到我国的油气长输管线用大口径焊接钢管生产技术有以下几方面的不足。
一、过程控制信息化和自动化的差距
与北美、欧洲的螺旋焊管机组相比，我国在带钢位置控制、铣边、焊接参数控制、焊材和质量信息控制系统方面还存在差距。欧洲的一些螺旋焊管厂，内外焊接参数实现了计算机遥测遥控，焊工可以在控制室内监视几个焊头的焊接参数，系统自动控制和记录所有的焊接参数，一旦出现问题可以自动停机；成型角度微调系统保证了成型和焊接的稳定，从而使焊速达到2m/min以上时仍能保持良好的焊接质量。而我国经过努力才使生产“西气东输”用管的焊速达到1.5m/min。
国外大口径埋弧焊直缝焊管机组的自动化水平高，如欧洲钢管公司米尔海姆工厂，全线实现了自动化。每张钢板进人生产线以后，质量信息系统就自动生成一个管号，所有生产过程的质量信息都自动记录下来，最终形成该钢管的质量文件。
功能强大的机械设备保证了钢管成型的精度和稳定，高度的自动化保证了生产过程的高速、稳定、高效。
二、大口径直缝埋弧焊管用钢板
我国在大口径直缝埋弧焊管用宽厚板的研制上相对落后，不能满足大口径埋弧焊直缝钢管国产化的要求。在超纯净钢的冶炼和高强度、高韧性管线钢的轧制技术及装备上，与国外先进厂家相比还有差距，虽然国内有些厂家研制出了样品，但还没有达到10万t规模的大批量生产，使大口径直缝埋弧焊管达不到真正意义上的国产化。可喜的是目前这种状况正在改变。
三、焊接材料的配套性能
国外厂家使用的焊接材料的配套性能良好，针对不同钢种、不同标准有不同的焊材可供选用。而我国目前仅有少数几种焊丝和焊剂，选择的余地很小，尤其是用于高钢级、高韧性焊管使用的高速焊剂急待开发。
四、无损检测技术
国外厂家使用的无损检测设备自动化程度和可靠性均较高，尤其是超声波探伤设备不断推陈出新，性能日益提高，保证了缺陷的可靠检出。欧洲钢管公司已将电磁超声波探伤技术用于钢管表面质量检测，这相对于以往只能靠人工观察的检测方法是一个很大的进步。我国在此方面还有相当差距。五、新产品开发
由于“西气东输”工程的强力推动，我国只用了两年多的时间就开发和掌握了X70钢级针状铁素体管线钢和钢管的制造技术，取得了很大的进步。在此基础上，X80钢级管线钢的开发已经取得相当可喜的进展。宝钢、武钢和鞍钢都已研制成功X80钢级热轧卷板。
但是国外先进的制管企业早已开发出X80和X100钢级管线钢，X120钢级管线钢也开发成功。我国在这方面还有差距。
我国开发的X65钢级抗硫管线钢管于2003年应用于忠武输气管线上。国外已开发出X70钢级抗硫管线钢管，我国虽有差距，但正在迅速缩小。
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